陳先生仍在職，欲換工作

1、新上10t應達中頻爐+ LF(VD)的樹脂砂生產鑄鋼件（主要為500～800kg的8081橋殼和軸頭）準備工作及技術，培訓澆注工安裝塞棒和滑動機構，優化熔煉（DI和夾雜物控制）和澆注工藝穩定性能和斷面收縮率不匹配問題，性能一次性達標率從不足20%提高至70%。
2、調整配料制度、孕育和澆注工藝改進解決高壓造型生產HT250制動鼓出現的渣致氣孔問題，參與QT400-22橋殼和470中減的試生產和性能提高及生產組織、協調和安全生產管理。

1、優化熔煉、澆注工藝，減少軌道交通鑄鋼件（AAR M201和TB2942C、E級鋼，緩沖器、彈簧頭、制動盤、車鉤和鉤舌等）小件氣孔、裂紋；改變熱處理冷卻方式，提高性能穩定性
2、優化中頻爐熔煉澆注工藝和熱處理工藝，使得鐵道部C級鋼（正火）性能一次達標率≥93%，其中-18℃低溫沖擊達70～120J（外委廠家用電弧爐熔煉，為40～80J)
3、高硬度低合金鋼錘頭研發的熔煉、澆注工藝，為該產品鑄造工藝制定提供材質特性、澆注系統和冒口特性及熱處理工藝的非常有效建議，非標試塊性能一次達到客戶要求，未經樣品和小批階段，直接獲得批量訂單
4、針對爐子大、鑄件小和出鋼次數多的生產特點，改變一包一澆注、澆注后再出鋼模式，縮短爐子保溫時間（從15～20min降至3～5min）；對員工進行培訓，提高操作技能，提高成分和溫度的目標值準確度
5、煉鋼、澆注用原輔材料標準的制定和使用效果的評估

1、公司采用中頻爐/電弧爐--樹脂砂/水玻璃工藝砂鑄/精鑄/覆膜砂生產工程機械的齒尖、齒座等耐磨易損低合金鋼鋼件為主，主要為CAT、小松等的global castings
2、鑄鋼熔煉工藝和現場技術、三大文件的制定和改進及熔煉精益項目改進。
3、改進熔煉工藝（脫氧制度、變質處理和氬氣攪拌）和澆注工藝，減少高硬度（417-555HBS）鑄鋼的氣孔和裂紋趨向；優化殼型焙燒制度和注前模殼溫度，減少粘砂和裂紋趨向
4、精煉爐（10t LF爐)滑動水口改為整體塞棒出現的技術問題解決，不燒開澆率高于該技術發明者，并將兩種水口的優勢很好地結合在一起

中資國外公司，中頻爐+連鑄連軋BS460螺紋鋼筋，煉鋼、連鑄的生產組織（含人員）安排、協調和技術負責人，原材料標準的制定、采購計劃的申報和驗收。

1、2×30tEBT+40LF(VD)+CC（150×150），采用渣鋼鐵為原料生產螺紋鋼和模鑄低合金鋼錠技術及原材料標準的制定。渣鋼鐵收得率的提高，電弧爐電耗、連鑄坯和鋼錠廢品率降低。
2、45#、40Cr、20#鋼的無鋁工藝的連鑄試驗、生產，LF6、20CrMnTiH、H13、M2、P20和718等鋼錠技術攻關負責人；
3、干式料、中間包覆蓋劑改進等在連鑄的應用，預熔渣、發泡劑在LF的應用。

1、2~5t中頻爐和HX-10電弧爐冶煉技術。
2、出口錘頭煉鋼技術、煉鋼原材料標準制定和驗收。
3、優化和標準化熔煉、澆注工藝，減少砂鑄（樹脂砂）和精鑄（水玻璃工藝）工程機械用（CAT、小松等）低合金鋼齒尖、齒座等的氣孔、裂紋和提高（低溫）性能，熔煉PPAP、SWES、PFEMA、PFD和CP的制定、完善及監督、執行。

1、攀鋼鑄造廠HX-3t、HX-10t電弧爐熔煉鑄鋼(粘土砂和水玻璃砂工藝生產高錳鋼、耐熱鋼、中低合金耐磨鋼）的煉鋼現場技術、工藝、煉鋼工培訓和開發。 
2、出口大型高錳鋼襯板（1500～3000kg）、錘頭（300～550kg)和低合金鋼錘頭（30～40CrNiMo)煉鋼技術負責人，高錳鋼（ZGMn13、ZGMn18系列）、中錳鋼（Mn8、Mn6系列）、高鉻鋼（ZGCr28、Cr13系列和Cr-Mn-N耐熱鋼）材質改進及微氮合金化工藝開發及應用。
3、大中型鑄鋼件（10～25t半鋼軋輥、軋機機架、大半齒輪等）冶煉、澆注工藝制定和完善，煉鋼節能降耗和新材料、新技術的引進和應用。
4、1995年培訓電弧爐煉鋼工參加冶金部技能競賽，1996年獲得冶金部中級職稱任職資格證。（畢業證、職稱證現已丟失）